輪胎硫化的革新與進展
[我的輪胎] 發(fā)表時間：2009-09-20
輪胎硫化需三個必要條件—溫度、壓力、時間。其中，時間決定效率。那么，怎樣縮短硫化時間呢？首先，膠料配方；其次，工藝參數(shù)；再次，操作工況。期間，都必須與溫度和壓力優(yōu)先匹配。
當然，此硫化三要素，不管如何優(yōu)選，還得靠機模保證。
輪胎硫化，涉及加熱和加壓，其介質(zhì)，又全是蒸汽和過熱水。它們最大欠缺是溫壓相互關(guān)聯(lián)。因此不能單項自由調(diào)選。為補救溫度適宜，而壓力不及，近年來的一項重大革新是在蒸汽中充壓氮氣，從而可在最佳硫化溫度下，不增溫而又能增壓。
輪胎硫化裝備，其歷史上的最大改變，就是“以機代罐”。不僅提高了硫化質(zhì)量，更實現(xiàn)了機械化和自動化。然而，雙模硫化機，已應(yīng)用了近百年。雖然仍在不斷增新，但圍繞機器本身，如：中心機構(gòu)不斷改進，運動和控制的精度不斷提高，尤其是傳動的機械連桿變液壓系統(tǒng)，再加上開合模的垂直升降等。這些增新和革新是非常必要的，也是及時有效的。但硫化的傳統(tǒng)介質(zhì)尚未更新，個體的單機和雙模尚待創(chuàng)新。
可見，輪胎硫化的歷史演變，仍然留下三個問題：（ 1 ）硫化三要素尚不能自由調(diào)節(jié)和單選，為其智能化控制和操作條件的的優(yōu)選，留下難點；（ 2 ）硫化聯(lián)動生產(chǎn)線尚未實現(xiàn)，個體間歇操作的非連續(xù)性和不穩(wěn)定性，留有批產(chǎn)質(zhì)量的隱患；（ 3 ）高容量罐式多模硫化尚待革新，否則，硫化產(chǎn)量和工效都難以進一步提高。
本生產(chǎn)線采用高壓純熱氮氣，直接沖入膠囊硫化輪胎，比傳統(tǒng)輪胎硫化省掉過熱水，硫化成本降低 47% ，維護費用可減少 7/8 ，也比近年來新開發(fā)的蒸汽充氮氣（蒸汽加熱，氮氣增壓）的混合介質(zhì)硫化法，省掉蒸汽，且無蒸汽冷凝的弊端。更因無熱氧老化，可使膠囊的壽命提高 1 倍半，用于硫化載重輪胎，每罐 10 條，比雙模硫化機提高 5 倍，又因提高了輪胎硫化的內(nèi)外壓，硫化質(zhì)量也優(yōu)于現(xiàn)行的硫化法。本生產(chǎn)線投資少，見效快，且節(jié)能節(jié)水無污染。
氮氣硫化經(jīng)濟效益明顯，與蒸汽和過熱水硫化相比，可節(jié)水 100% ，節(jié)氣 100% ，節(jié)能 50% ，節(jié)時 20% 。與蒸汽充氮氣硫化相比，最突出的特點是氮氣不含水且不含氧，可以循環(huán)使用。
熱氮硫化可用于單模，雙模和多模硫化，能明顯提高輪胎的產(chǎn)量和質(zhì)量，還可隨時單獨調(diào)節(jié)氮氣的壓力與溫度，以滿足不同輪胎結(jié)構(gòu)與配方的要求。
由上可見，氮氣硫化具有傳統(tǒng)介質(zhì)所沒有的獨特優(yōu)點，故具有很好的應(yīng)用前景。
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